Ein Automobilzulieferer richtet eine Task-Force ein, als ein technisches Problem zu einer Schieflage im Projekt führt. Der Zwischenspurt bringt das Projekt zurück in ruhiges Fahrwasser. Aufgrund der guten Erfahrung wird die Methodik der Task-Force bis zum Projektabschluss beibehalten.
Fallstudie: Anforderungen an ein Airbagsystem nicht erfüllt
Anforderungen an Insassenschutz-Systeme steigen mit jeder Fahrzeuggeneration. Die berühmten 5 Sterne im Crash-Test zu erreichen sind ein entscheidender Wettbewerbsfaktor. Also muss im Fahrzeug das Zusammenspiel aller Komponenten verlässlich gegeben sein. Der Produktentstehungsprozess des Zulieferers ist in den letzten Jahren ständig verbessert worden. Trotzdem: Mit steigender Komplexität steigt das Risiko einer Schieflage im Projekt.
In diesem Fall geht es um einen Kopfairbag. Er entfaltet sich über den Seitenfenstern des Fahrzeugs, um bei einer seitlichen Kollision den Kopf zu schützen. Die Anforderungen sind für Fahrer und Beifahrer gesetzlich festgelegt. Spezifische Kriterien des Kunden liegen darüber.
Nach zwei Entwicklungsschleifen geriet das Projekt ins Stocken. Eine Erfüllung der Funktion des Airbags schien in weite Ferne zu rücken. Es gab keine technische Lösung. Zudem wurde die Zeit knapp.
Experten fokussieren sich auf die technische Analyse
In einer Eskalation mit dem Kunden ist die Aufgabe der Task-Force rasch definiert: Eine akzeptable technische Lösung muss her und die bereits verloren gegangene Zeit ist aufzuholen. Die Unternehmensleitung stellte die Task-Force Mitglieder von ihren aktuellen Aufgaben frei und verpflichtete sie mit höchster Priorität der neuen Aufgabe.
Das Team startet eine ganzheitliche Analyse und betrachtet sämtliche Komponenten des Systems. Da gesetzte Bauteile des Airbag-Moduls nicht geändert werden konnten, kam nur der Luftsack selbst für eine Optimierung in Frage. Mittels CAD als auch durch konventionelle Methoden entstanden mehrere Design-Alternativen. Während des allmorgendlichen kurzen Stand-Up-Meetings definierte das Team weitere Aktivitäten und entschied, welche Variante das meiste Potenzial aufweist, die Anforderungen zu erfüllen. Die Computer-Simulation der Design-Alternativen brachte weitere Sicherheit. Die Herstellung der Prototypen und die Erprobung wurden mit Priorität in kürzester Zeit abgeschlossen. Durch den Fokus aller Beteiligten funktionierten Kommunikation und Zusammenarbeit reibungslos.
Die Task-Force in der Umsetzung
Schwierige Verhandlungen mit dem Kunden schlossen sich an: Um den Anforderungen voll umfänglich gerecht werden zu können, hätte die Seitenverkleidung im Bereich der hinteren Kopfstütze geändert werden müssen. Die verbleibende Zeit und auch Budget erlaubten keine Änderung am Fahrzeug. In sehr enger Abstimmung mit dem Kunden vereinbart das Team, drei Airbag-Varianten detailliert vorzustellen. Alle Varianten erreichten die gesetzlichen Vorgaben für Fahrer- und Beifahrer mit Bravour. Der Kunde wählte die Variante mit der Kombination der besten Rückhalte-Werte für die weitere Entwicklung aus.
Aus der Task Force lernen
Das Ziel ist erreicht. Nach diesem Zwischenspurt gelangt das Projekt wieder in ruhiges Fahrwasser. Der Serienanlauf ist gesichert. Die zügige Lösung des Problems, das Engagement des Task-Force Teams und die offene Kommunikation hat der Kunde sehr geschätzt. Das einhellige Urteil aller Beteiligten: „Auf diesen Zulieferer können wir uns verlassen“.
Ein weiteres wichtiges Ergebnis: Die enge Kommunikation und die Task-Force-Routine hat das Projekt-Team bis zum Ende des Projekts beibehalten. Für uns ein wichtiges Argument für die Task-Force-Methodik!